中空化する事で、強度を変えずに70％もの軽量化を実現する事とともに、製造時間も70%短縮する事を実現できました。また、この事によりコストも50%以上の削減を実現できました。

高度な切削技術によるはめ込み構造への変更により、ビス止め構造の事故リスクをなくし、錆による製品劣化の防止を実現。また、同時に50%以上の軽量化も実現。組付け時間も30%以上短縮を実現する事ができました。

「受けの共通化」を実現する事により、従来は7種類の「大型受け」を1種類の「大型受け」にする事ができ、保管場所の80%削減・工程時間の80%削減、それに伴う30%以上のコスト削減も実現する事ができ ました。

工具管理のトレイを開発する事で、工具管理に係る時間ロスを20％以上削減できました。定位置化を徹底する事ができるようになる事で、探す手間・間違いを撲滅する事も出来ました。

従来は、破損製品は廃棄し、やむなく新規製作を依頼していましたが、名西では高度な修理技術を用い、復元できるものは修理対応をします。この事例では、新規製作に比べ、70%以上のコスト削減、納期に至っては、10分の1となりました。それだけでなく、廃棄による環境へのダメージにも配慮するという企業責任も果たす事ができました。

お客様より、製造工程の中の「シール剥離工程」において、金属製スクレーパーを使用してシール剥離を行っていたのですが、その際に強く擦ると製品に傷が入ってしまうとの相談を受け、樹脂製のスクレーパーに替えてみてはどうかと提案しました。
その後、お客様の製品の材質とシール剥離の強度を踏まえ、特注の樹脂製スクレーパーを開発。製品に傷が殆どつかず、シール剥離も金属製スクレーパーの時より格段に楽になったとのお喜びの声を頂き、その後幾度も追加注文を頂いています。

お客様より「ナット部の締め工程において、市販の金属製スパナ及び六角レンチスクレーパーを使用してナット部の締めを行っているが、その際に強く締めるとナット部に傷が入ってしまう」との相談を受け、樹脂製の特注スパナ及び六角レンチに替えてみてはどうかと提案しました。
その後、特注の樹脂製スパナ・六角レンチを開発。強く締めてもナット部に傷がつかず、又、樹脂製のため軽く、作業効率も高まったとのお喜びの声を頂きました。

どのような製品であっても、必ず製作をするのが試作品（プロトタイプ）です。名西では、企画段階から関わらせて頂き、プロトタイプ製作において、構造上問題の無い軽量化やコスト削減提案なども同時に実施し、付加価値の高い製品づくりに貢献してまいります。
３Dプリンターでは製作不可能な、寸法公差精度の極めて高い試作品を製作しますので、そのまま量産品の型取りが可能です。

お客様の工場内では、製品の油抜きと着脱工程の問題解決のためのワーク受けの改善取り組みはあったものの、ワーク受けに大幅なソリが生じてしまい、寸法精度が下がるために断念していましたが、名西の高精度なソリ制御技術により、寸法精度を維持したままで、お客様の理想を実現する事が出来ました。

車用のアルミホイール洗浄の際、ナット部の傷防止のためのカバーです。量産品ではなく、これまでは反りがどうしても出てしまい、伴い寸法が大きく公差外してしまう問題を抱えていました。金型を作らなければならないかと悩まれていましたが、その場合は多大なコストが発生し、量産しなければ採算が合わない中、名西にご相談を頂きました。名西では、従来の切削加工における「材質内の収縮差」による反りが出てしまう原因を考慮し、収縮差の原因である「残留応力」のバランスを取る、独自の高精度切削技術を用い、結果として、単品切削加工において、反りを制御し、寸法公差100分台を実現する事ができました。